车贴使用的双面胶一般为反光膜等覆合材料,那么这类材料的起拱是常见的问题,实际就是隧道现象。一般是指覆合好的产品出现横向条纹,尤其是在材料的两端较常见。这种条纹是一种覆合基材平整,另一种凸起形成了“隧道”,在凸起部分覆合层分离,没有粘牢。


这种现象在两层覆合中,如PP背胶、车身贴、冷裱膜等,而像喷绘反光膜、双面胶这样三层,又多了一次覆合,出现的机会更多一些。



造成隧道现象(起拱)的原因,一般有以下几种:


一、基材的放卷张力问题


干式覆合工艺是将两卷不同基材之一涂上胶粘剂后,通过加热烘干、辊筒压合,从而覆合在一起,因此,这两种不同基材的张力对覆合后成品的张力至关重要。一般来说,两种基材在覆合时的张力不匹配,一种太大,另一种太小,覆合时由于各膜卷是绷紧的,似乎看不出什么,覆合后,原来张力太大的基材必然要收缩,而且它的收缩量明显地比原来张力小的基材的收缩量要大,这样就造成相对位移,产生皱纹。


举一个较极端的例子:BOPP与铝箔覆合,BOPP涂胶后,在烘道内加热,若放卷张力较大,拉得较紧,再受热,势必拉长变形。但铝箔的张力不可能像BOPP那样大,且延伸 率小。因此覆合后一旦冷却,BOPP收缩,产生皱纹,铝箔凸起,横向出现一条条“隧道”。实际上,不管真空镀铝膜与纸,或者是PVC与纸,PE与CPP膜,只要两种基材的放卷张力没有配合好,均会有这种情况。


解决的办法有:

一是调整好两种基材的放卷张力,使它们互相适应。干式覆合机上往往装有用磁粉制动器构成的放卷张力调节装置,是专为这种现象而用的。

二是减少弯辊的使用,增加舒展辊,以减少材料的拉伸。

三是适当降低烘道温度,如双面胶的基材经过烘道干燥,温度越高,基材的延伸率增大,变形就越大,冷却后收缩也越厉害。当然,须考虑到胶水烘干问题,温度不是越低越好。


二、基材失水收缩问题


基材如果是离型纸,经烘道烘干后会失水收缩,根据经验会收缩8-15mm/1285mm,含水量大的纸,收缩也越大。如果覆合后又到潮湿环境回潮,就会产生尺寸变化,造成隧道起折。


解决的办法:是出烘道的基材必须经冷风箱,增加还湿装置,物理回潮,同时冷缸冷却降温定型减少覆合后的收缩;保证储存环境相对干燥,未使用的材料顺着原绕卷方向卷紧,不留空隙,以免隧道和折皱。


三、胶粘剂的粘合力问题


1、选择最合适的胶粘剂。一般覆合常用的胶粘剂固含量为50%。为了适应高速干式覆合工艺,现在大都采用高含固量、低黏度的做法。但低粘度的胶粘剂往往分子量较小,内聚力不大,一定要等它交联固化成大分子结构时才能达到理想粘合力。而刚覆合时的初粘力很小,粘接力不足,因此,当一种基材收缩时,上下两种不同基材间就会产生相对位移,即出现皱纹,出现“隧道”。因此,选择高含固量、低粘度、但初粘力又大的胶粘剂,是重要的解决办法。


2、合适的涂胶量。影响涂胶量的因素,一是上胶用的逗号刮刀间隙、角度,二是覆合车速都直接影响其所能携带的胶粘剂量。三是要注意橡胶辊的软硬、压力。无论塑/纸覆合、塑/塑覆合、塑/铝覆合,都有一个最低上胶标准,上胶量不能太低。太低了看似节约了成本,实际覆合不牢,反而前功尽弃。


当然,上胶量太高也没必要。在一定范围内,粘接牢度与上胶量成正比,但到了一定程度后就不成正比增加了。


四、覆合、分切的收卷张力问题


覆合、分切收卷张力过小,卷得不紧,覆合有松弛现象,给要收缩的基材提供了收缩的可能。这种现象在覆合产品的两端最明显,往往中间部分是牢的,但两端暴露在外的部位由于收缩不均匀而起皱。


解决的办法很简单,收卷张力要合适,卷紧压实,不出现松驰现象。即使里面有些张力不均匀,初粘力不足,但压得紧的膜卷,收缩的可能性就小一些,等到胶水交联固化后,初粘力大大提高,覆合基材间的相对位移也就失去了条件,这样隧道皱折也不会出现。